5S - قسمت اول

مقدمه :

 

همه ما در زندگی روزمره آداب و رسومی داریم كه با انجام آنها می كوشیم كیفیت بهتری به زندگی خود بدهیم.بعنوان مثال به دیگران سلام می كنیم،قبل از غذا دستانمان را می شوئیم و بعد از صرف هر وعده غذا ظرفها را می شوئیم، جای كارد و قاشق و چنگال را می دانیم،خانه را تمیز می كنیم،برای حفظ پاكیزگی از دستمال ،حوله،جارو و و سایل دیگر استفاده می كنیم،برای هدایت آب باران و برف از پشت بام به پائین از شیروانی و ناودان یهره می گیریم و خانه را تهویه و از بروز انواع پوسیدگی در اشیاء جلوگیری می كنیم.

شستن ظروف بلافاصله پس از صرف غذا و تمیز كردن اشیاء به مجرد كثیف شدن آنها،كاری آسان است ولی اگر آنها را بدون شسته شدن به حال خود رها كنیم،با خشك شدن و سخت شدن آلودگیهای موجودبر روی آنها دیگر پاكیزه كردنشان كار ساده ای نخواهد بود.

درباره کایزن چه میدانید ؟

معنی اصلی واژه کایزن ساده و گویاست: کایزن یعنی بهبود مستمر، بهبود مستمری که تمامی افراد یعنی مدیران کارکنان و کارگران را در بر می گیرد: فلسفه کایزن براین اصل استوار است که شیوه زندگی انسان شامل زندگی شغلی، زندگی اجتماعی، و زندگی خانوادگی باید پیوسته و مداوم بهبود یابد . فرهنگ کایزن و تعامل آن در بین لایه ها و سازمانهای مختلف اجتماعی در ژاپن باعث شده است تا کارخانه به دانشگاه تبدیل شود و دانشگاه به کارخانه، کارگر از مدیر بیاموزد و مدیر از ایده های کارگر بهره مند گردد. پژوهشگر لباس کار بپوشد و به جای نشستن در برج عاج به صحنه تولید بیاید و فعالان صحنه های تولید به فکر و تدبیر در باب بهبود کار خویش بپردازند و به پژوهش روی آورند. پیام استراتژی کایزن در این جمله خلاصه می شود که حتی یک روز را نباید بدون ایجاد نوعی بهبود در یکی از بخشهای سازمان یا شرکت سپری نمود.

پروفسور دمینگ چرخه دمینگ را که یکی از ابزارهای مهم کنترل کیفیت جهت بهبود مداوم محسوب می شود را در ژاپن ارائه نمود که به PDCA هم مشهور است (Plan – Do – Check – Act) به معنای طراحی – اقدام به پیاده سازی کنترل نتیجه به آنچه در طراحی پیش بینی کرده بودیم و در نهایت اقدام اصلاحی جهت رفع نواقصات و خطاها. این سیکل دوباره تکرار می شود و محصول همیشه بهبود می یابد. البته این چرخه در اصل حول یک استوانه رو به بالا حرکت می کند چرا که محصولی که یک دور این چرخه را طی کرده اینک از نظر کیفی در رتبه بالاتری قرار دارد و نواقصاتش رفع شده اند.

انتظارات کایزنی:

در پروژه های کایزنی، از تمامی کارکنان انتظار می رود که در فعالیت های بهبود مستمر نظیر : 1- حذف فعالیتهایی که ارزش افزوده ای ندارد . 2- کشف روشهای بهتر کاری. 3- حل مسائل محیط کار شرکت جوینده. کایزن یک تئوری ایستا نیست بلکه مفهومی است که تفکری عملیاتی و اجرایی را القاء می کند.

مفهوم کایزن:

استراتژی "کایزن" مهمترین مفهوم در مدیریت ژاپنی و رمز موفقیت رقابتی ایت کشور است. کایزن به معنای بهبود پیوسته و مداوم، توان با مشارکت همه افراد در یک شرکت یا سازمان (مدیریت ارشد، مدیران، کارگران) می باشد. کایزن وظیفه ای همگانی است. راز ادراک تفاوتهای موجود میان روشهای مدیریتی در ژاپن وغرب، کایزن است. کایزن و نظام تفکر روندگرا در ژاپن، در مقابل نوآوری و نظام تفکر نتیجه گرا، رشد جهشی غرب قرار دارد. در فضای رقابتی امروز، تأخیر در بکارگیری آخرین تکنولوژی ها، مستلزم پرداخت بهایی سنگین است. همچنانکه شرکتهای ژاپنی آهسته ولی محکم حرکت می کنند و سرنوشت محتوم آنها پیمودن راه پیشرفت و ترقی است. در سایر کشورها نیز شرکت های برجسته ای وجود دارند که هدفشان ایجاد استانداردهای جدید برای کیفیت تولیدات و خدمات است. این تفاوتها ناشی از اختلافات ملیت نیست بلکه منوط به اختلاف در روحیه و طرز تفکر است. کشورها هم اکنون با بکارگیری کایزن و نوآوری، با بیشترین نرخ رشد در راه توسعه صنعتی گام بر می دارند.

کایزن و کنترل کیفیت جامع (فراگیر) (TQM) هدف کنترل کیفیت جامع، بهبود کارائی مدیریت در تمامی سطوح است.

در راستای این هدف مباحث 9 گانه مورد توجه است که عبارتند از:

1- تضمین کیفیت
2- کاهش هزینه ها
3 - تحقق مقادیر تولید
4 - تحقق جدول زمانی تحویل
5 - ایمنی
6 - ساخت تولیدات جدید
7 - بهبود بهره وری
8 - مدیریت تدارکات
9- بازاریابی و فروش

کایزن و مدیریت

مدیریت از دو عنصر اصلی تشکیل یافته است. نگهداری و بهبود

نگهداری به فعالیت های تداوم بخش استانداردهای موجود در تکنولوژی، مدیریت و عملیات اطلاق می شود. بهبود نیز به تدابیری اطلاق می شود که برای بهبود این استانداردها بکار گرفته می شوند.

کایزن و نوآوری

بهبود یعنی کایزن و نوآوری. هر شرکت و یا سازمانی برای بقا و پیشرفت و رشد خود بایستی هم از کایزن و هم از نوآوری استفاده کند. کایزن به اصطلاحات جزئی بعمل آمده در وضع موجود از طریق تلاشهای بی وقفه. و نوآوری به اصلاحات کلی بعمل آمده در وضع موجود از طریق سرمایه گذاری وسیع در تکنولوژی یا تجهیزات جدید اطلاق می شود.

کایزن در برابر نوآوری

برای دستیابی به پیشرفت دو نگرش متفاوت وجود دارد: پیشرفت تدریجی (کایزن) و پیشرفت مبتنی بر جهش بزرگ (نوآوری) در مجموع شرکت های ژاپنی پیشرفت تدریجی را ترجیح می دهند و شرکتهای غربی به نوآوری اعتقاد دارند.

کایزن همراه با نوآوری: یکی از ویژگیهای جالب کایزن، عدم نیاز قطعی آن به تکنولوژی پیچیده یا آخرین دستاوردهای تکنولوژیک است. برای تحقق کایزن "عقل سلیم" همه آن چیزی است که مورد نیاز می باشد. در مقابل نوآوری اغلب به تکنولوژی بسیار و سرمایه گذاری عظیم نیاز دارد.

کایزن و QC (کنترل کیفیت)

کایزن در کارگروهی بیانگر نگرش دائمی هسته های کنترل کیفیت و سایر فعالیتهای گروهی کوچک است که برای حل مسایل از ابزارهای آماری مختلف استفاده می کنند. این نگرش دائمی به اجرای کامل چرخه برنامه ریزی، اجرا، بررسی نتایج و عملیات نیاز دارد و مستلزم تلاش اعضای تیم در جهت تشخیص مسایل و هم در جهت شناخت علل و تحلیل آنها و نیز آزمایشات و ارائه راه حلهاست. این تلاش ها باید به تثبیت استانداردها و یا دستورالعمل های جدید منجر شوند.

دسته : کايزن بهبود مستمر میفیت و مدیریت فراگیر

آهنگری فرایندی متفاوت در صنعت(فصل های سه و چهار)

فصل سوم
- بررسی فورج آلیاژهای سبک و شکل پیچیده
همانطور که گفته شد فورج دقیق قطعاتی با دقت بسیار بالا را می تواند تولید کند پس برای شکل های پیچیده بسیار نامناسب می باشد.
مواد سبک منیزیمی و آلیاژ آلومینیومی در صنعت هوا ـ فضا به طور گسترده استفاده می شوند . بعضی از قطعات پیچیده به طور کلی با اضافه کردن فاصله باز بین جسم ساکن و جسم متحرک یا فلز مازاد برای شکل دادن از یک فورج ساده استفاده می شود و سپس ماشین کاری بیشتر روی آن انجام می شود و یا یک قطعه پیچیده را در چند قسمت شکل می دهند و سپس به هم جوش می دهند. این نه تنها منجر به انجام فرآیند مختلف و پیچیده و بازدهی کم می شود بلکه دقت کاری کم و خواص مکانیکی ضعیفی دارد که نمی تواند رضایت بخش باشد. سپس نیاز به دقت بیشتر، صرفه جویی ، بیشتر ، سود بیشتر در صنعت فورج می باشد.
به عنوان مثال پره آلیاژ آلومینیومی که دور آن خم دایره ای دارد، در فرآیند تولید آنها ، ابتدا شمش فورج می شود و به صورت یک دایره توخالی در می آید و پس از آن پره ای کنار آن با چهار و پنج مرحله با ماشین کاری ماشین کاری می شود که این کار تقریباً برای هر پره بیشتر از یک هفته به طور می انجامد که ماده زیاد و وقت بسیاری تلف می شود.
هم چنین مقاومت به خستگی و خواص فورج کمتری دارد و گوشه های آن معمولاً می شکنند. اگر پروانه بوسیله تکنولوژی شکل دادن پلاستیک دقیق تولید شود یک فاصله بسیار کوچک در فورج وجود خواهد داشت.
فورج دقیق مقدار ماشین کاری را کاهش می دهد و چون خطوط جریان تغییر شکل در طول شکل هندسی پخش می شود خواص مکانیکی و عمر کارکرد قطعه بهبود می یابد.
چون فاصله باز بین جسم ثابت و جسم متحرک بسیار کوچک است ، ضخامت دیوار و شعاع مرکز فورج کوچکتر از معمول است .
مشکلاتی نظیر پرکنندگی قالب ، در آودرن قالب و عمر کارکرد قالب کاربرد عملی تکنیک فورج دقیق را برای شکل های پیچیده محدود می کند.
حال به بررسی فورج دقیق اشکال پیچیده مثل آلیاژ منیزیمی محفظه بالایی ، یک محفظه استوانه ای آلیاژ آلومینیومی و یک پروانه می پردازیم .
ـ اتخاذ کردن تکنولوژی فورج هم دما:
دلایل اینکه برای فورج فوق از فرآیندای تغییر شکل هم دما استفاده می شود عبارتند از :
1- آلیاژ آلومینیوم ، منیزیم ، تیتانیم یک از رنج دمایی فورج باریک دارند. هدایت حرارتی منیزیم و آلومینیوم به ترتیب 2 و 5/2 نسبت به فولاد قالب می باشد.
وقتی شمش کاهش می یابد انعطاف پذیری کاهش می یابد. برای مثال آلیاژ منیزیم بسیار حساس به دمای تغییر شکل است که وقتی دمای تغییر شکل آلیاژ از 920 به 820 کاهش یابد انعطاف پذیری نصف می شود.
در آلیاژ تیتانیم نیز به دلیل هدایت حرارتی کم ، در طول فورج داغ ، دمای سطح شمش از داخل آن کمتر است بنابراین تغییر شکل غیر هموژن بین سطح و مرکز بیلت وجود دارد که گاهی اوقات موجب ترک خودرن و ایجاد تنش اضافی در قطعه می شود.
2 - چون شکل هندسی فورج کاملاً پیچیده است و زمان عملیات و تغییر شکل زیاد انجام می شود. مثلاً برای دنده شعاعی محفظه بالایی یک ضریب بزرگ طولی و عرضی دادر و بزرگترین برش در محیط دایره فورج است . بنابراین یک مقدار رویه پیش تغییر شکل داریم که این پیش تغییر شکل بوسیلۀ فورج داغ مناسب انجام می شود.
3 -آلیاژ آلومینیوم نیز بسیار حساس به دمای تغییر شکل می باشد . اگر دمای تغییر شکل پایین باشد در ساختار تغییر شکل یافته تبلور مجدد به صورت کامل انجام نمی شود . بنابراین دانه های درشت و ریز تولید می شود و خواص مکانیکی مطلوبی بدست نمی آوریم .
4 - فلزات دیگر غیر مشابه نظیر آلیاژ آلومینیوم و منیزیم نمی تواند بیشتر از یک دوره زمانی فورج داغ بشود چون استحکام فورج با افزایش تعداد مرحله های فورج کم کم کاهش می یابد.
اگر مقدار تغییر شکل هر مرحله بزرگ تر و بیشتر باشد و استحکام محصول بیشتر است .
ـ اتخاذ کردن تکنولوژی فورج قالب کاملاً بسته ویک قالب یکپارچه :
برای فورج قطعات پیچیده استفاده از قالب کاملاً بسته یک نیاز است و بسته به طرح فورج و فرآیندهای شکل دادن ساختار قالب مختلف است . به دلیل ساختار پیچیده و مهم بودن گوشه ها که عموماً ممکن است خواص مکانیکی و میکروساختار متفاوت در آنجا ایجاد شود ما مجبوریم از این تکنولوژی استفاده کنیم . در شکل زیر می بینند که 23 تیغه خم دار گرد پروانه را می سازد و طراحی قالب را سخت تر می سازد. یک قالب جفت یکپارچه نیز برای آن طراحی شده است که از 23 برش جدا در طول و عرض گوشه تهیه شده است.

شکل زیر نیز یک عکس از قالب جفت یکپارچه می باشد

قالب جفت یکپارچه و جعبه قالب به صورت مخروطی طراحی شده است تا قطعه فورج شده براحتی از جعبه قالب جدا شود و معمولاً یک نیروی اضافی اعمال می شود تا قالب یکپارچه در فرآیند فورج از قالب کاملاً محصور شده جدا شود. سه فورج بایک عمل یا پرس هیدرولیک با نیروی ظاهری KN 50000 انجام می شود.
درکنار این گیره قالب و پیچ ها، برای پرس کردن قالب جفت توده های پلاستیکی اتخاذ می کنند.
برای مثال در طول فورج محفظه بالایی ، یک توده پلاستیکی توی هر بلوک قالب داخل می شود و به بلوک ها فشار وارد می کند تا به همدیگر بچسبد.
ـ اتخاذ کردن FEM شبیه سازی برای طرح شکل دادن مناسب
طرح شکل دادن فورج خصوصاً برای فورج دقیق مشکل عمده و بزرگی می باشد . برای بعضی قسمتهای شکل دادن دقیق، انتخاب کردن فرآیند شکل دادن مناسب ممکن نیست . فقط ساختن آن ها را آسانتر می کند و کیفیت شکل دادن را بهتر می کند و مثلاً می توانیم نیروی تغییر شکل را کاهش دهیم و بهبود عمر کارکرد قالب به طور موثر را خواهیم داشت . برای مثال ، یک طرح شکل دادن سالم برای محفظه استوانه ای به این صورت است که گوشه ها را رو به جلو و استوانه را به سمت عقب اکسترود می کند و نهایتاً لبه ها را فورج کند. حال اگر پارمترهای فرآیند سه مرحله درست انتخاب نشوند، اعوجاج خطوط جریان فورج را خواهیم داشت . برای حل کردن این مشکل فرآیندهای شکل دادن محفظه استوانه ای آنالیز می شود و بوسیله یک روش سه بعدی صلب در منطقه پلاستیک پارامترهای مودر نیاز برای بهبود خطوط جریان فورج یافت می شود.
ـ اتخاذ کردن اندازه گیری برای کاهش نیروی فورج قالب
با توجه به اینکه اندازۀ محفظه بالایی کاملاً بزرگ است و با توجه به فضای برنامه ریزی شده به 4/0 میلی متر مربع می رسد . بنابراین فشار فورج در حدود KN 13000 ـ 12000 باشد.چون فشار زیاد به قالب ، سبب آسیب زدن به قالب می شود بنابراین به منظور کاهش نیروی فورج واطمینان یافتن از پر کردن کامل دنده های فضای قالب استفاده کردن از تکنیک شکل دادن هم دما و اندازه گیری به طور کلی انجام می شود.به همین منظور چند کار صورت می گیرد:
1 ـ استفاده از یک روش بازگذاری موضعی:
دنده های بالا را می توان با بارگذاری موضعی فقط با نیروی KN 4000 فورج کرد.
2 ـ استفاده کردن از یک روش متفاوت :
یعنی ما با خلاقیت ها و ترتیب مراحل فورج و ماشین کاری بتوانیم نیروی فورج کمتری را صرف کنیم.پس روش اجزاء محدود یک ابزار موثر برای شبیه سازی عددی فرآیندهای فورج است و یک تکنیک بارگذاری موضعی و تئوری متفاوت می تواند فشار فورج را کاهش دهد و ظرفیت پر کردن قالب را داشته باشیم و اطمینان از فورج با کیفیت بالا را داشته باشیم .
ـ توضیحاتی دربارۀ تولید یوغ فرمان اتومبیل:
حال به بررسی بیشتر یک قطعه که از طریق فورج داغ تولید می شد و نتوانست دقت مورد نیاز را داشته باشد و هم اکنون با استفاده از فورج دقیق سرد برای تولید آن می پردازیم :
ـ با استفاه از آنالیز اجزاء محدود در منطقه پلاستیک زمان فورج و قیمت قالب برای ما کاهش می یابد وسعی می شود فشار بیشتر و تعداد پاس کمتر در برابر فشار کمتر و تعداد پاس بیشتر اعمال شود. همچنین آزمایشاتی صورت گرفته است که به بررسی عملی در مرحله تولید نظیر سختی در عملیات حرارتی ، شرایط پوشش دهی ، روانسازها ، ساختن مجموعه قالب و عمر قالب تحقیق صورت گرفته است و نقش عملیات ها و شرایط مختلف را می توان سنجید و محاسبه کرد. که با استفاده از معادلات مختلف قابل محاسبه است پس باید برای تولید هر قطعه مسائل بسیاری سنجیده شود و ارزانترین و به صرفه ترین روش که شرایط خواص مکانیکی خوب و میکروساختار دلخواه را به ما می دهد را به دست آورد مثل یوغ فرمان که از روش آنالیز اجزاء محدود صلب در منطقه پلاستیک از فورج سرد باید استفاده کرد تا نتیجه بهتری را بگیریم.

آهنگری فرایندی متفاوت در صنعت (فصل های اول و دوم )

فرآیند فورج یکی از مهترین فرآیندهای شکل دادن فلزات است و براساس دمای شکل دادن به دو دسته طبقه بندی می شوند

1 ـ فورج داغ (hot forging)
2 ـ فورج سرد(cold forging)

فورج موقعیت ممتازی در بین روشهای گوناگون تولید را دارا می باشد زیرا محصولات فورج به خاطر خواص برترشان رونق پیدا کدره اند. به هر حال فاصله بین انجام موفقیت آمیز در فورج و بدست آمدن محصول موفق در فورج هر روز به وسیله راههای در حال کم شدن می باشد که با خاطر بهبود فوق العاده در تکنیک های فورج می باشد.
همچنین فشارهای اقتصادی برای رقابت بین المللی افزایش کارایی و کنترل های دولت بر روی محیط زیست و ایمنی باعث یک سری تاثیرات اقتصادی روی فورج شده است. این فشارهای اقتصادی باعث بهبود تکنیک های تولیدی در فورج شده است.کاهش یافتن هزینه ها و افزایش یافتن کیفیت فورج به سود صنعت فورج می باشد .با توجه به تقسیم بندی که در فورج بیان شد ، فورج داغ فورجی است که دماهای دمای بالا صورت می گیرد یعنی در بالای دما تبلور مجدد ، قطع کار در معرض تغییر شکل زیادی قرارمی گیرد که این فورج بیشتر برای تولید بلوک ها استفاده می شود. در طرف اگر فورج سدر یک نوع خاص فرآیند فورج است که در آن به فلزات با دمای کم نیرو داده می شود در زیر نیروی فشار به طور پلاستیک جریان پیدا کند. که این جریان با چندین گام شکل دادن ممکن است اتفاق بیافتد . فورج سدر برای محصولات با ابعاد بزرگتر مثل شفت ها شناخته شدند. تقریبا نیمی از هزینه های فورج ، هزینه خرید مواد مصرفی است. که این هزینه ها با تکنیک های جدیدی از فورج روز به روز کم شدند که یکی از این تکنیک ها فورج دقیق است . در دهه 1970 به خاطر بحران انرژی محققین به منظور بهبود و کاربدر مواد و به منظور کاهش انرژی فورج و فرآیندهای ماشین کاری درباره فورج دقیق فعالانه به فعالیت پدراختند . این تحقیقات به جای رسید که صرفه جویی های 15 درصدی درمواد صورت گرفت و توانست هزینه های فورج را 5/7 درصد کاهش دهد.فورج دقیق یک تکنیک جدید است که پایه فرآیندهای فورج سنتی را گسترش داده است.
ای تکنولوژی می تواند اندازه دقیقا نزدیک به قطعه تمام شده را برای ا تولید کند. نه تنها این تکنولوژی می تواند یک فورج با دقت بالا و ساختن اشکال پیچیده را فراهم کند بلکه به بهبود ظرفیت تحمل بار و رسیدن به خواص مکانیکی خوب و رنج ابعادی مناسب از قطعات و میکروساختار دلخواه منجر شود.
فورج دقیق یک تکنیک اساسی و روش مهم برای بهبود کیفیت محصول و رقابت جویی برای فروش محصولات می باشد. بعضی از فواید فورج دقیق عبارتند از :
1- سرعت تولید بالا
2- دقت رنج ابعادی و سطح تمام شده قطعات فورج شده
3- صرفه جویی قابل ملاحظه در مواد و ماشین کاری
4- بالا بردن استحکام کششی در قطعات

فصل اول
- هدف از فورج در قالب بسته
هدف احتمالی از تکنولوژی فورج در قالب بسته ( enclosed die forging) بهبود در حصول و بدست آوردن کاربرد ماده باoptimal process ( فرآیند بهینه ) بدون جرقه ، برای پایین آودرن بار شکل دادن توسط انجام تغییر فرم لازم از مسیرهای لازم و مودر نیاز و به منظور مصرفه جویی در انرژی ، همچنین شناخت اتوماسیون فورج به منظور کاهش نیاز به نیروهای ماهر .
اخیراً ، فورج در قالب بسته ، کلید تکنولوژی برای فورج دقیق محصولاتی از قبیل اتصالات دائمی سرعت ( CVJ) ، دنده های اریب و ... شده است.
در این مقاله ، پیرامون تجهیزات فورج درقالب بسته و برخی شکل دادن هایshape net ( شکل خالص) فولاد و آلیاژهای آلومینیوم شرح داده شده است.
- فورج در قالب بسته (enclosed die forging)
فورج در قالب بسته از « چندین نوع کوبه» (multi-ram ) بعنوان پانچ برای فشار ماده در قالب از پیش بسته شده (pre-enclosed die ) و به منظور پر کردن فضای قالب استفاده می کند.
با کنترل حرکت کوبه ها (rams) ، روان شدن فلز به منظور دستیابی به تغییر شکل بهینه قابل کنترل خواهد بود.
حرکات کوبه ها برای پانج های بالایی و پایینی می تواند به طور همزمان و asynchronous یا با فشار پشت به منظور کاهش بار شکل دادن به مقدار زیاد یا بهبود پر شدن ماده تنظیم شود.
- پرس سه سلیندر هیدرولیک بوسیله کامپیوتر برای فورج در قالب بسته :
اگر چه شرایطoptimum forming می تواند از راه تجربه و آزمایشات اساسی با plasticine بدست آید ، اما در آخر ،تست واقعی با همان ماده لازم می باشد . برای این منظور پرس سه سیلندر هیدرولیک کنترل شده بوسیله کامپیوتر ، برای فورج در قالب بسته توسطNichidai و با کمک سازنده دستگاه پرس ، گسترش پیدا کرده بود. پرس کردن ، لایق انجام تست واقعی می باشد. مکان ، سرعت و فشار پانچ های بالایی و پایینی پرس، می تواند بصورت شخصی تنظیم شود . اطلاعات نیز می تواند در memory ذخیره شود و وانمود سازی حرکت می تواند توسط همان اطلاعات انجام شود.
- ساختمان دستگاه فورج در قالب بسته :
پرس شامل قطعه متحرک اصلیslide ، یک قطعه متحر داخلی (inner slide) و قطعه متحرک پایینی ، که هر کدام از اینها بوسیله سیلندر هیدرولیکی مستقل کنترل می شود. بعنوان ماشین مادر فورج در قالب بسته در تمام مدت شرایط شکل دادن بهینه (optimum forming) قالب و پانچ قابل دستیابی هستند . آیتم های زیر
1 ـ انتخاب محورها
2 ـ نقطه شروع
3 ـ نقطه پایان
4 ـ بدست اودرن و رسیدن به سرعت در مکان های مختلف قبل از تماس داشتن با ماده
5 ـ فشار و سرعت در مکان های گوناگون
6 ـ زمان شروع کوبیدن داخلی
7 ـ زمان شروع کوبیدن پایین
8 ـ زمان چرخه ( سیکل)
- گسترش دستگاههای قالب die-sets)) فورج در قالب بسته شده
1- دستگاه های قالب ویژه برای فورج بسته شده:
پس از اینکه فورج در قالب بسته شده یک تکنولوژی مؤثر شناخته شد ، در کمپانی های زیادی پرس های ویژه ای برای فورج در قالب بسته شده ، برای انجام توده ای از محصولات فورجی مودر استفاده قرار گرفت. به هر حال، بخاطر نیروی تولید و سودمندی پایین پرس های هیدرولیکی ، نیاز به استفاده از پرس های مکانیکی پر سرعت در فورج در قالب بسته شده ، بیشتر و بیشتر می شود.
در ژاپن ، آیدا و کوماتسو، دستگاههای قالب فورج بسته شده را برای استفاده در پرس های مکانیکی گسترش دادند . دستگاه قالب (die-set) شرکت آیدا از مکانیزم cam و شکرت کوماتسو از مکانیزم rack and opinion استفاده می کرد . این گسترش استفاده و کاربرد از فورج در قالب بسته شده را تسریع نمود . در سال 1988 ، Nichidai یک نوع جدید از دستگاه قالب (die-set) را برای فورج در قالب بسته شده که از مکانیزمpantograph استفاده می کرد، گسترش داد و کاربرد تکنولوژی فورج در قالب بسته شده را به شکل دادن net shape ( شکل خالص) دنده های اریب دار و غیره را توسعه داد. در اروپا ، محصولات تولیدی فورج که دستگاههای قالب (die-sets) را برای فورج در قالب بسته شده ، استفاده می کنند ، به سرعت در حال افزایش است .
2- فشار بسته شدن قالب در دستگاههای قالب فورج بسته شده:
فشار بسته شدن قالب به خاطر واحد هیدرولیکی احداث شده است ، که یک مخزن برق و سیلندرهای در دستگاه قالب ، در همان چرخه زمانی پرس مکانیکی ، تو کار گذاشته شده است . اگر فشار خیلی کوچک باشد دندانه دار کردن و یا لب پر شدن ممکن است در خط جدایش سطح قالب بالایی و پایینی اتفاق بیافتد.
3- همزمانی حرکت کوبه ها (rams)
هنگامی که یک بیلت در حفره قالب ، توسط کوبه های (rams) بالایی و پایینی پرس می شود ، تغییر فرم ماده ممکن است براساس این نسبت سرعت کوبه های بالایی و پایینی نشان داده شده در شکل های زیر ، تغییر کند.

 

 

محصولاتی که در بالا و پایین قرینه دار می باشند ، مثل یاتاقان گرد و متقاطع در حرکت همزمان شکل داده شده اند. محصولاتی که در بالا و پایینasymmetric می باشند همانند دنده ها ی اریب دار در حرکتasynchronous شکل داده شده اند . شکل زیر نشان می دهد که چگونه حرکات همزمان وasynchronous توسط دستگاه قالب با مکانیزمpantograph شناخته شده است.

شکل زیر مثالی از حرکت پرس را برای دنده های اریب دار نشان می دهد.












- مثال هایی از قطعات فولادی فورج شده توسط فورج در قالب بسته شده:
1- قطعات بوسیله اکستروژن راست گوشه :
1-1- یاتاقان گرد متقاطع : یاتاق های گرد متقاطع شکل زیر نمونه محصولاتی از اولین نسل محصولات فورج در قالب بسته می باشد










از زمانی که متدهای شکل دادن یاتاقان های گرد متقاطع مورد استفاده در گادران از فرآیندهای conventional hot forging به فورج در قالب بسته تغییر داده شد ، کاهش ماده مصرفی ، اتوماسیون فورج کاری وکاهش ماشین کاری بعد ازانجام فرآیند بدست آمد.
2-1- سه پایه های (CVJ tripod)
بخش عمده ای از محصولات سه پایه (tripod ) با فورج در قالب بسته شده از یاتاقان های گدر متقاطع تشکیل شده.
ـ تکنولوژی شکل دادن آلومینیوم
1- مثالهای ساده ای از فورج آلومینیوم :
آلیاژهای آلومینیوم در اتومبیل ها ، هواپیما ها و ... بخاطر خواص منحصر به فردشان ، برای مدت طولانی مورد استفاده قرار گرفتند ، که مثالهایی از قطعات فورج شدهAl در زیر اشاره شده است:
- میله های ارتباطی (connection rods ) از جمله قطعاتAl هستند که برای مصارف معمولی در موتورها بکار می روند.
- محصولات معمولی فورج شده آلومینیومی که در هواپیما ها بکار می روند : محصولات فورج شده آلومینیومی که در هواپیماها بکار می روند بایستی کیفیت بالایی از نظر نوع آلومینیوم مصرفی و خط سیالیت داشته باشد در مورد این قطعات مطالعات دقیقی بر روی فرآیندهای شکل دادن مورد نیاز است ، که نیاز به تحقیقاتی پیرامون شرایط عملیات حرارتی و روش بازرسی ترکه ، به شدت مورد نیاز است.فورج آلومینیوم نیاز به پیشرفته ترین تکنولوژی ها را درجهان دارد و لهذا سرمایه گذاری در تجهیزات رده بالا بسیار مهم است.
- محصولات فورج آلومینیومیNo-draft نیز در هواپیماها بکار می روند :
از زمانی که محصولات فورج شده آلومینیومی در هواپیماها بکار رفتند. قطعات آلومینیومی فورج شده No-draftکه نیاز به تکنولوژی پیچیده و بسیار مخصوصی داشتند . در 20 سال اخیر در ژاپن تولید شده و در هواپیما بکار می روند.
- محصولات فورج سرد شده Alکه در سیستم های تهویه هوا بکار می روند. که از آن جمله می توان به قطعات دریافت کننده (receiver) که در تهویه هوا بکار می روند اشاره کرد. که ترک های چروک خورده در اين قطعات كه در پایین ترین قسمت بیرونی سطح محصولات مي باشند در نتیجه ناهمواری و درشت بودن اندازه دانه ها در این قسمت می باشد.
2- کاهش قیمت فورج سرد، بوسیله استفاده از بیلت های نامنظم:
در فورج آلومینیوم ، قمیت کلی می تواند با استفاده از بیلت های نامنظم که از مواد شمش نامنظم و بوسیله اره کردن بدست آمده ، کاهش یافت ، که این مطلب بویژه در مورد محصولاتی با شکل پیچیده که نیاز به چندین مرحله فرآیند شکل دادن داشت، مؤثر بود.
3- از دیگر قطعاتی که بوسیله فورج دقیق ساخته می شود، locker rams می باشد که این قطعات بوسیله ترکیبی از ریخته گری و فورج بدست می آیند . این قطعات در موتور ماشین های مسافرتی بکار می روند. به منظور کاهش قیمت در این قطعات از مخلوطی از فورج و ریخته گری استفاده شده است. بدین صورت که از فورج داغ بر روی قطعات ریخته گری شده به روش ریخته گری ثقلی ، اعمال شده است.
4- فورج در قالب بستهscroll همراه با فشارمعكوس (back pressure)
قطعاتی که در سیستم های تهویه هوا بکار می روند ، قبلاً بوسیله ریخته گری تولید می شدند اما اخیراً بوسیله فورج در قالب بسته شده تولید می شوند ، که به دلیل استفاده از این روش ، قیمت تمام شده آن کاهش پیدا کدره است.
Nichidaiبا استفاده از تکنولوژی فشار معکوس توانستscroll هایی را تولید کند.


پروسه فورج در قالب بسته scroll :
شمش Al-Si
برش
پیش گرم
پوشان
حرارت
فورج در قالب بسته
عملیات حرارتی
تمیز کدرن بوسیله ساچمه
ـ چشم انداز آینده فورج در قالب بسته:
با کنترل حرکت پانچ های بالایی و پایینی ، شرایط بهینه فورج در قالب بسته می تواند سرعت بیاید. بوسیله روش های فورج در قالب بسته ، بخش عمده ای از محصولات با شکل نهایی (net shape) و یا نزدیک به شکل نهایی (near net shape ) با دقت بالا و قمیت کم را می توان بدست آورد .
- مزایای فورج در قالب بسته :
مزایای فورج در قالب بسته در زیر خلاصه شده اند:
1 ـ شکل دهی بدون جرقه
2 ـ بهبود دستیابی به کاربرد ساده ، که بنابراین از قیمت ماده می کاهد.
3 ـ کاهش بار شکل دهی که بنابراین هم در مصرف انرژی صرفه جویی شده و هم دستگاه فورج کوچکتر شده است.
4 ـ پر شدن قالب راحت تر صورت می گیرد، لهذا عمر قالب افزایش پیدا می کند.
5 ـ قابلیت شکل دهی قطعاتی با شکل پیچیده نظیر دنده های اریب دار و یاتاقان های گرد متقاطع .
6 ـ شکل دهی با دقت بالا که کمترین فاصله بین سطوح قالب بالایی و پایینی وجود دارد.
7 ـ قابلیت کنترل سیالیت ماده كه منجر به افزایش استحکام محصولات شده است.
8 ـ انتخاب حرکت پانچ ها
9 ـ همزمانی حرکت برای ایجاد تغییر شکل .
10 ـ فشار انتهایی شکل دادن برای قطعات پیچیده که برای شکل دادن مشکل بودند.

منبع:مجمع متخصصین ایران

ابزارهاي برشي

مقدمه

براي اينكه بتوان فلزات مختلف را به طور ساده تراشيد، لازم است كه از ابزارهاي برشي مناسبي استفاده كرد تا بتوانيم در عمليات ماشين‌كاري، درست عمل كنيم؛ يعني با انتخاب درست جنس قطعة كار و جنس ابزارهاي براده‌برداري، عمر ابزار خود را افزايش بدهيم و نيز كيفيت كار خود را بالا ببريم. در اين مقاله سعي شده است در ديدي كلي، انواع ابزارهاي برشي را معرفي كرده و معايب و محاسن آنها را در مقايسه با هم بيان كنيم.

انواع ابزارهاي برشي

عمر ابزارهاي برشي به عوامل گوناگوني بستگي دارد. يكي از اين عوامل، جنس خود ابزار است. انواع ابزارهاي برشي عبارتند از:

1- فولادهاي تندبْر HSS  ؛

2- آلياژهاي ريختني كبالت؛

3- كاربايدها؛

4- سراميك‌ها و سرمتها؛

5- CBN  ؛

6- الماس‌ها.

در هنگام انتخاب ابزار برش مناسب براي يك سري عمليات، مي‌بايست به وسيلة مقايسه مشخصات فلز، آن ابزار برش را انتخاب كرد. اين مشخصات شامل توجه به نكات زير است:

·     سختي

·     مقاومت

·     كارايي در درجه حررات بالا

·     محكمي

·     مقاومت در مقابل اثرات شيميايي

·     مقاومت در مقابل سائيدگي

·     قابليت انتقال حرارت

·     ضريب اصطكاك

آخرين عامل، يعني هزينة توليد بايد طوري در نظر گرفته شود كه قطعه داراي خواص فيزيكي لازم باشد و كمترين هزينه توليد هر قطعه را شامل گردد.

1- فولادهاي تندبُر

فولادهاي تندبر (High Speed Steel)  اصولاً براي برش «رنده‌هاي تراش» به كار مي‌روند و علاوه بر كربن، ممكن است شامل عناصر ديگري از قبيل تنگستن، موليبدن، كروم، واناديوم و كبالت باشند.

كربن براي حفظ سختي در درجه حرارت بالا، واناديم موجب افزايش استحكام و مقاومت به سايش و كروم نيز به عنوان عامل بهبود چقرمگي (Toughness)  و مقاومت در مقابل سايش عمل مي‌كند.

اين نوع فولادها بر اساس مواد آلياژي اصليشان به چهار گروه تقسيم‌بندي شده‌اند:

1- موليبدن  2- موليبدن كبالت

3- تنگستن  4- تنگستن كبالت

اما چرا اين نام را بر اين ابزار نهاده‌اند؟

High Speed Steel ® HSS

براي پاسخ دادن به اين سؤال، بهتر است با يكي ديگر از ابزارهاي برشي و براده‌برداري با نام «فولادهاي كربني و آلياژي» آشنا شويم.

كاربرد اين نوع فولادها، كه زماني (حدود يك قرن پيش) عمده‌ترين جنس ابزارهاي براده‌برداري بودند، به دليل افت شديد سختي در درجه حرارتهاي نسبتاً بالا (تقريباً 260°C) و سايش زياد، فقط به ابزارهاي دستي براي براده‌برداري‌هاي با سرعت پايين از قبيل قلاويز و حديده و سوهان محدود شده است.

و اما فولادهاي تندبْر، برتري اين نوع فولادها (تندبْر) به فولادهاي كربني، در قابليت حفظ سختي در درجه حرارت بالاتر (538°C  الي 590°C) است. از اين جهت، مقايسه با فولادهاي كربني به ازاي طول عمر مساوي مي‌توان آن را با حدود  2  برابر سرعت برشي به كار برد. به همين دليل اين فولادها به نام فولاد تندبر نامگذاري شده‌اند.

ابزار از جنس فولادهاي تندبر مزاياي زير را نسبت به نمونه‌هاي ديگر دارد:

الف) ارزانتر است؛

ب) شكنندگي كمتري دارد. به همين دليل در قطع و وصل ابزار برش بر روي قطعة كار با روامتر؟؟؟ است؛

ج) فرم‌پذير است و به راحتي شكل مي‌گيرد.

در كنار محاسن نام برده، اين فولادها داراي معايبي نيز هستند. از آن جمله:

الف) نسبت به انواع ديگر در دماهاي بالاتر حين ماشينكاري دوام كمتري دارند؛

ب) مواد سخت را به راحتي برش نمي‌دهند.

2- آلياژهاي ريختني كبالت (ابزارهاي استلايتي)

اين آلياژها كه مركب از  2  الي  4  درصد كربن، 14  تا  20  درصد تنگستن، 25  الي  34  درصد كروم و مابقي كبالت هستند. به دليل برخورداري از سختي زياد و حفظ آن در درجه حرارتهاي بالا و مقاومت بالا نسبت به سايش و خوردگي، ضريب اصطكاك پايين در تماس با فولاد، به عنوان يكي از مواد مناسب براي ساخت ابزارهاي براده‌برداري مطرح بوده‌اند.

اگر چه سختي اين آلياژها در دماي اتاق مشابه فولادهاي تندبر است؛ ولي به دليل حفظ بهتر سختي در دماهاي بالاتر، قابل استفاده در سرعتهاي برشي بالاتري (تقريباً  25% سرعت بيشتر) نسبت به فولادهاي تندبر هستند. خواص مكانيكي و سختي اين آلياژها با عمليات حرارتي قابل تغيير نيست.

3- كاربايدها

اصولاً «كاربايد» اصطلاحي است كه به تركيب شيميايي فلز و كربن اطلاق مي‌شود. كاربايدها خود به سه گروه تقسيم مي‌شوند:

1- سمانته  2- ريزدانه  3- پوششي

كاربايدهاي سمانته نيز خود به دو گروه عمده تقسيم مي‌شوند:

1- گروه تنگستن كاربايد خالص

1- گروه تنگستن كاربايد آلياژي (كه حاوي كاربايد تيتانيم يا كاربايد تنتاليم مي‌باشد)

همچنين ابزارهاي كاربايدي را در ديدي ديگر مي‌توان به سه گروه ديگر تقسيم كرد:

1- الماسه‌هاي يكپارچه و سخت (كه از قطعات كربني ساخته مي‌شود.)

2- الماسه‌هاي لحيمي (كه از اتصال الماسه به يك ميلة فولادي به صورت لحيمي ساخته مي‌شود.)

3- الماسه نصبي (كه در بين صنعتگران به الماسه يا اينزرت مشهور است و متداول‌ترين ابزار مورد استفاده در CNC  هاست كه در نگهدارنده‌هاي فولادي نصب مي‌شوند.)

مزاياي كاربايدها را مي‌توان در موارد زير نام برد:

الف) مقاومت بيشتر در برش مواد و آلياژهاي سخت؛

ب) مقاومت در دماهاي بالاتر؛

ج) الماسه‌هاي يكپارچه قادر به جذب ارتعاشات كار هستند و صداي ايجاد شده از برخورد ابزار با قطعه كار بسيار كم است؛

د) الماسه‌هاي نصبي به راحتي و بدون نياز به نگهدارنده‌هاي فولادي جديد تعويض مي‌شوند.

معايب كاربايدها را نيز مي‌توان در موارد زير نام برد:

الف) قيمت بالا نسبت به فولادهاي تندبر؛

ب) شكنندگي بيشتر نسبت به فولادهاي تندبر؛

ج) شكل‌گيري آنها با ابزارهاي الماسه‌اي مقدور مي‌باشد.

در ضمن الماسه‌هاي نصبي كه كاربرد فراواني در CNC  ها دارند، با مواد خاصي مانند نيتريد تيتانيوم پوشش داده مي‌شوند تا عمر مفيد آنها افزايش يابد. اين پوشش، عمر ابزار را براي عمليات متعارف و معمول تراشكاري و فرزكاري تا  20  برابر افزايش مي‌دهد.

4- سراميكها و سرمتها

ابزارهاي سراميكي بيشترين تكامل را در چند سال اخير داشته‌اند و هر چند بسيار گران هستند؛ اما از ابزارهاي الماسه‌اي ارزانترند. سراميكها بسيار سبك و شكننده‌اند.

سراميكها در سرعتهاي برش سه الي چهار برابر ابزارهاي كاربايدي هستند. صافي سطح حاصل از ماشين‌كاري با اين ابزارها بسيار خوب است و استفاده از سيال خنك‌كننده (Coolant)  در براده‌برداري اين ابزارها ضروري نيست.

مزاياي سراميكها عبارتند از:

الف) ارزانتر از الماسه‌هاي كربني هستند؛

ب) مواد بسيار سخت را در زمان كوتاهي مي‌برند و مقاومت گرمايي بالايي دارند.

همچنين معايب سراميكها عبارتند از:

الف) بسيار شكننده‌تر از كاربايدها و فولادها هستند؛

ب) فقط براي برشهاي سرعت بالا مفيد هستند و در صورتي كه در دورهاي پايين كار كنند، مي‌شكنند؛

ج) بسياري از دستگاه‌ها، سرعت چرخشي مناسبي براي استفاده از ابزارهاي سراميكي ندارند.

سرمتها كه تركيب خاصي از سراميكها و فلزات هستند، براي كاهش تردي و شكنندگي سراميكها و بهبود آنها ابداع شده‌اند.

فلزاتي نظير آهن، كروم، تيتانيوم و نيكل از ممزوج شدن با سراميكها ابزارهاي «سراميك - فلز» يا همان «سرمٍت» را به وجود مي‌آورند.

از بارزترين خصوصيات سرمتها و سراميكها حفظ سختي در درجه حرارتهاي خيلي بالا و مقاومت بالا در مقابل سايش؛ ولي مقاومت كم در مقابل خمش و شوكهاي مكانيكي و بارهاي ضربه‌اي و ارتعاش است و لذا با وجود اين محدوديتها بايد از ماشين‌ابزارهاي صلب و كاملاً مستحكم كه بدون لرزش مي‌باشند، استفاده كرد.

5- نيتريد بور مكعبي

CBN (Cubic Born Nitride)

CBN  (با نام تجاري بورازون) سخت‌ترين مادة شناخته شده پس از الماس است. از مهمترين امتيازات آن، مقاومت حرارتي بيشتر از الماس و خنثي بودن آن از نظر شيميايي است.استفاده از CBN  به عنوان ابزار براده‌برداري براي خشن‌كاري و پرداخت فولادهاي كربني و آلياژي، ابزار سخت‌كاري‌شده و چدن‌هاي سخت و چائيده و به ويژه سوپرآلياژها با پايه نيكل و كبالت و قطعات ساخته شده به روش متالوژي پودر، پلاستيك‌ها و گرافيت توصيه مي‌شود.

اگر چه اين نوع ابزارها را مي‌توان بدون استفاده از سيال خنك‌كننده نيز به كار برد؛ ولي استفاده از سيال‌هاي خنك‌كننده حل‌شونده در آب نتايج مثبت به همراه دارد.

6- الماس (Diamond)

الماس، سخت‌ترين ماده شناخته شده در جهان و سختي متوسط آن  5  برابر كاربايدهاي سمانتر است. سختي بسيار بالا، مقاومت به سايش عالي، قابليت هدايت حرارتي خوب، استحكام فشاري بسيار بالا و انبساط حرارتي ناچيز، باعث شباهت ابعادي بي‌نظير آن در براده‌برداري و تضمين‌كنندة حصول اندازه‌هاي يكنواخت و دقيق در قطعه كار و صافي سطح بالا مي‌باشد.

همچنين به دليل خنثي بودن الماس از نظر شيميايي و پايين بودن ضريب اصطكاك آن در تماس با اكثر مواد در هنگام براده‌برداري پديدة جوش‌خوردن براده‌هاي قطعه كار به لبة ابزار به وقوع نپيوسته و همين مسأله باعث حصول صافي سطح خوب در ماشين‌كاري فلزات غير آهني و حتي غير فلزات مي‌شود.

ابزارهاي الماس، به هنگام براده‌برداري از فولادهاي نرم و كم‌كربن، به سرعت سائيده مي‌شوند؛ در صورتي كه سرعت سايش آنها در ماشينكاري فولادهاي آلياژي پركربن كمتر است و گاهي اوقات در ماشين‌كاري چدن (با درصد كربن بالا) طول عمر زيادي از خود نشان مي‌دهند. ولي با اين وجود به طور كلي ماشين‌كاري آلياژهاي آهني و چدن توسط ابزارهاي الماس توصيه نمي‌شوند.

مراجع

1- مجله قالب‌سازان شماره  14

2- بولتن تبليغاتي شركت توليد ابزار برشي ايران (تابا)

3- كتاب ماشينهاي افزار جلد  1  و  2  نوشته مهندس ابراهيم صادقي

4- ماشينهاي CNC  نوشتة مهندس وحيد بصارتي

 

پیچ

نقش اتصالات در صنعت يك نقش انكار نشدني و حساس هست.در صنعت دو نوع اتصالات داريم.
يكي دايم و جدانشدني مثل جوش كاري ها و ديگري غير دايم و جداشدني مثل پيچ و مهره .
در اين تاپيك سعي ميشه تا با بررسي عملكرد پيچ و مهره و نوع طراحي و ساخت اون ها هم آشنا بشيم.علاوه بر اين با كاربردي كردن اطلاعاتي كه در آزمايشگاه ها و يا توسط رابطه ها و فرمول ها بدست ميان ٬ بتونيم ديد بهتري از پيچ و مهره نسبت به قبل پيدا كنيم.
در آينده در تاپيك مجزا در باره اتصالات جدانشدني هم خواهم نوشت.

اما در آغاز آشنايي با ساختمان پيچ و تعاريف و استاندارد هاي اون.

در شكل زير شما گام دنده ٬ پخ و قطر بزرگ پيچ رو مشاهده مي كنيد:

زوایای مته

شکل انواع ابزارهای براده برداری

پيام تسليت

سلام

سلام به تمامی دلهای که به هر نحوی به هم نرسیدند سلام بر تمامی دلهای تنها سلام بر

دلشکسته ها

نمی گم دوست عزیزم چون دقیقا یک ساله که به ندیدنت عادت کردم .

نمی گم دشمن چون هر روز دعات می کنم .

نمی گم بیگانه چون یه روزهای داشتیم که کلمه بیگانه از انصاف دور است.

خلاصه هر چی تو حساب کنی باز یک تابلوی تسلیت با پیراهن مشکی در همون جای قرارم بردم و سال روز اشنایمان را عزا گرفتم که کاش خدا آن روز را از تقویم سرنوشت من برداشته بود .

و چه آسان شکست

......نگاهی که مرا به سوی خود خواند.

 شاید سرنوشت این بود ولی از خدا .................. دارم که چرا ؟چرا؟چرا؟

 

حکایت

شرمند که این سری دیر وبلاگ را به روز کردم.

چند حکایت تقدیم به شما خوبان:

 بسم الله الرحمن الرحیم

امیدوارم چراغ زندگی تان همیشه روشن باشد ولی هرگز نشود فراموش لامپ اضافی خاموش .

برای اینکه در زندگی موفق باشید کمربندهای ایمنی خود را محکم ببندید سعی کنید کانون خانواده ی

خود را با بخاری های برقی سینجر گاز گرم نگه دارید و اگر زیادی احساس گرمی کردید می توانید از

کولرهای آبی آبسال استفاده نمایید در صورتی که گرما همچنان بر قوت خود باقی ماند می توانید از

کولرهای گازی ال جی استفاده نمایید پیچهای زندگی خود با وسائل ابزار مهدی سفت نمایید . قلب های

خود را با پودر لباس شویی بانو پاک پاک بشوید برای خوش بو شدن آن از عطر بیک استفاده نمایید اگر

رابطه ی شما با طایفه هایتان ترک خورده است می توانید با کرم جی و دپی آن را خوب کنید. اگر رابطه

ی شما با خانوم خانه به هم خورده است می توانید با آوردن یک بستنی دایتی او را خوشحال

نمایید .اگر رابطه ی شما با کودکتان به هم خورده است می توانید با یک لپ لپ مشکل خود را حل

نمایید. ارتباط خود را با اجتماع پاره نکنید و در صورت پاره شدن با چرخ خیاطی کاچیران آن را به هم

بدوزید هیچ وقت اعصاب خود را خورد نکنید اگر احیانا اعصابتان خورد شد با چسب دو قلوی رازی آن را به

هم بچسپانید .

دندان خود را برای خوردن مال دیگران تیز نکنید چون آن وقت خمیردندان داروگر و نسیم هم نمی توانند

برای شما کاری بکنند .تارتارهای موهای محبت را با شامپو گلرنگ شسته و با شامپو اوه خوشبو

نمایید .قلبها را اگر سیاه شده با سفید کننده ی تاژ سفید نمایید . آفتهای زندگی را با حشره کش اتک و

تار و مار ، تار و مار نمایید وبعد از هر خستگی نوشابه ی زمزم را خنک بنوشید.

آتش خشم و غضب را با آب معدنی سپیدان ودماوند خاموش کنید . در هنگام جنگ و دعوا خون خود را

کثیف نکنید و سعی کنید همواره چون رب 95 قرمز قرمز باقی بمانید. آرزوها ی طولانی نکنیدچون دست

نیافتنی است . سعی کنید آرزوهای تونان در سطح شامپو آرزو و شامپو حنای صحت باشد چون

دستیابی به آن خیلی آسان و راحت می باشد .امیدواریم که همیشه لحظاتی شاد و خرم داشته

باشید.به این منظور می توانید ساعتی را با آبمیوه ی شاد لی به سر ببرید.

 

ماشين چند محوره

فورجینگ دوار

فورجینگ دوار یا اوربیتال یک فرایند فورج دو قالبه است که فقط یک قسمت کوچک از قطعه کار در هر لحظه و به صورت پیوسته تغییر شکل می یابد.
باید توجه داشت که فورجینگ دوار با پروسه فورج رادیال اشتباه گرفته نشود.
فورجینگ رادیال یک پروسه فرم دهی گرم وسرد است که از دو ویا چند سندان یا قالب رادیالی برای تولید جسم صلب یا قطعات لوله ای با سطح مقطح های ثابت یا متغیر در طول آن ها استفاده می شود.

منبع . http://kntu-mech.blogfa.com/post-212.aspx

کتاب ترمو دینامیک سنجل

حجم فایل:23.99 مگابایت

لینک دانلود 

 و حلل مسائلش

 حجم فایل:27.6 مگابایت

لینک دانلود

گنجیشک

 

نرم افزار مدلسازي Catia

نرم افزار مدلسازي  Catia :

اين نرم افزار از جمله نرم افزار هاي CAD/CAM/CAE مي باشد كه در هر يك از اين موارد توانايي وقابليت بسياري را دارا مي باشد ، بطوريكه در اروپا به عنوان يك درس كاربردي در گرايشهاي كارشناسي ارشد مكانيك تدريس مي شود .از جمله توانايي هاي قابل توجه اين نرم افزار قدرت بالاي آن درمدلسازي سطوح پيچيده و… ميباشد. .همچنين اين نرم افزارقابليت ايجاد پروسه G-CODE براي ماشينهاي C.N.C را نيز دارد و در حال حاضردر صنعت قالبسازي و خودروسازي اين نرم افزار بسيار مورد توجه قرار گرفته است.

نرم افزار CATIA يكي از قويترين نرم افزارهاي طراحي،توليد و تحليل به كمك كامپيوتر يا CAD/CAM/CAE در جهان است كه هم اكنون بعنوان يكي از بهترين نرم افزارهاي CAD/CAM/CAE در سطح جهاني و كشور عزيزمان بصورتي وسيع مورد استفاده قرار ميگيرد . اين نرم افزار داراي كاربردهاي وسيعي است كه در زير به برخي از آنها اشاره ميگردد:

1-محيط هاي مدل سازي (Solid Model) : اين قسمت كه در زير مجموعه ماژول Mechanical Design قرار دارد براي مدل كردن قطعات توپر (Solid) ومجموعه مونتاژي و طراحي قالب و طراحي مدل هاي ورقكاري (Sheetmetal)، نقشه كشي صنعتي ،تلرانس گذاري و ... استفاده ميشود .

مدل سازي سطوح : اين قسمت علاوه بر ساخت سطوح پيچيده قابليت انجام مدلسازي روي ابر نقاط و فايلهاي حاصل از اسكن سه بعدي را نيز دارا است .

2-محيط ماشينكاري : پس از ساخت مدل به كمك قابليتهاي محيط ماشينكاري براحتي ميتوان عمليات ماشينكاري مورد نياز براي تهيه قطعه مدل شده از روي قطعه خام را تعريف كرده و هر مرحله از ماشينكاري را بصورت متحرك ( انيميشن) مشاهده كنيد .

3-محيط تحليل المان محدود : به كمك قابليتهاي اين محيط ميتوانيد قطعات و مدلهاي مونتاژي ساخته شده در اين نرم افزار را تحليل كرده و مواردي مانند تغييرشكل ،توزيع تنش و ... را در آنها بدست آورد .

4-طراحي و تحليل مكانيزمها : به كمك اين قابليت از نرم افزار Catia ميتوانيد پس از تعريف اتصالات بين اجزاي مختلف مكانيزم ،حركت مكانيزم را مشاهده كرده و آنرا تحليل كنيد .

مثال:

در مقاله ذکر شده که لینک داونلود آن در اختیارتان قرار گرفته شرح شبیه سازی یک اهرم لغزنده با استفاده از چند قید در محیط کتیا توضیح داده شده است.

لطفا برای داونلود مقاله کلیک نمایید

و در نمونه های داده شده در زیر نمونه های شبیه سازی شده ای از یک Coupling و Screw و Slider-Crank نیز در اختیارتان قرار گرفته است.

لطفا برای داونلود نمونه ها کلیک نمایید

 

MoldFlow

نرم افزار MoldFlow

MoldFlow يكي از قدرتمندترين و پركاربردترين نرم افزارهاي شبيه سازي در زمينه تزريق پلاستيك ميباشد كه در ذيل به خلاصه اي از قابليتهاي اين نرم افزار مي پردازيم .

يكي از برتريهاي فرآيند تزريق پلاستيك امكان ساخت اشكال بسيار پيچيده به صورت كاملا دقيق ميباشد . اين قطعات را ميتوان در حجمهاي بزرگ و در زمان كوتاه و صرف هزينه كمتر توليد كرد . اگرچه مسايل و مشكلات بالقوه متعددي در ساخت اين قطعات در اين روش نيز وجود دارد كه به هزينه هاي توليد مي افزايد . براي خلاصي از اين افزايش هزينه و اتلاف وقت و انرژي لازم است كه تمام پديده هاي بوجودآورنده آن مانند شكل قطعه،انتخاب مواد ،شكل قالب و شرايط عمليات تزريق را در نظر گرفت .

با استفاده از ابزارهاي تحليلي پيش بيني كننده و يا شبيه سازي فرآيند تزريق، شركتهاي توليدي و طراحان قطعه و قالب ميتوانند مجموعه عوامل را به حالت بهينه برسانند كه در آن اتلاف زمان كمينه و صرفه جويي در هزينه ها بيشينه خواهد شد .

نرم افزار MoldFlow Plastic Insigh يا به اختصار MPI امكانات پيشرفته اي را براي شبيه سازي عمليات و پيش بيني و برطرف كردن اين مشكلات تدارك ديده است .اين نرم افزار همچنين امكان بهينه سازي طرح قالب و نحوه تزريق را دارد .ماژولهاي نرم افزار MPI توانايي شبيه سازي اغلب مسايل رودرو با ساخت را دارد .با MPI شما ميتوانيد پرشدن ،بسته شدن ،سردشدن و تغيير شكل قطعه را تحليل كنيد و جزئيات عمليات تزريق را در رايانه خود بصورت انيمسشن ببينيد . در ادامه امكانات مختلفي را در اختيار قرار ميدهد .

ميتوان مراحل كار را بطور خلاصه به اين ترتيب نشان داد :

1-وارد نمودن يك مدل سه بعدي كه مثلا با نرم افزار Catia يا ProEngineer ساخته شده باشد .

2-انتخاب ماده تزريق شونده و ماشين تزريق از حدود 8000 ماده شامل :ترموپلاستيك،مواد ترموست ، خنك كننده ها

و... كه مشخصات آن در نرم افزار گنجانده شده است .

3-تعيين فشار و دماي قالب و ماده تزريق شونده .

4-اجراي آناليز اوليه براي تعيين مكان راهگاه هاي تزريق(پس از اجراي اين مرحله نرم افزار مكانهاي مناسب براي راهگاه هارا پيشنهاد ميكند) .

5-انتخاب راهگاه هاي مناسب با توجه به مرحله قبل .

6-مرحله شبيه سازي و تحليل تزريق ، در اين مرحله ميتوان نحوه تزريق را بصورت انيميشن ديد.

7-ديدن نتايج : افت فشار در قالب ،تغييرات دما در قالب ،تغيير شكل قطعه(شامل انقباض ،Shrinkage وپيچش قطعه و

موارد ديگر)

8-امكان اعمال تغييرات در پارامترهاي مساله با توجه به نتايج مراحل قبل و پيشنهادات نرم افزار و بهينه سازي فرآيند

9-نرم افزار همچنين امكان تحليل تنش بوجود آمده در قطعه ،تحليل مودال،تحليل كمانش ، خزش ،تغييرشكلهاي بزرگ را نيز براي اطمينان از شرايط قالب و پيشگيري از هزينه هاي ناشي از ساخت دوباره قالب را نيز در اختيار قرار ميدهد.

10-تحليل سيستم خنك كن قالب و ميزان كارايي آن نيز از ديگر امكانات نرم افزار است .

لطفا برای داونلود آموزش نرم افزار به صورت Compiled HTML Help file کلیک نمایید

 

SolidWorks

نرم افزار مدلسازي

نرم افزار Solidworks یک نرم افزار قدرتمند در زمینه ی طراحی وخصوصا طراحی سه بعدی است. در این نرم افزار بخش های مجزایی برای مدل سازی وعملیات ورق کاری وجوش کاری وریخته گری وقالب سازی وهمچنین تحلیل تنش ومدلسازی رفتار ومقاومت قطعه تحت بار گذاری های گوناگون وجود دارد.

ویژگی برجسته ی این نرم افزار در مقایسه با نرم افزار های مشابه برخورداری از محیط ساده وآسان میباشد.

علی رغم سادگی وسهولت کاربرد این نرم افزار دارای توانای چشم گیر در زمینه ی طراحی است

اين نرم افزاريكي از قدرتمندترين نرم افزارهاي CAD/CAE مي باشد که به منظور طراحي قطعات مكانيكي داراي قابليت طراحي در سه محيط PART,ASSEMBLY,DRAWING داراي خروجي مناسب به منظور استفاده در نرم افزارهاي CAM مي باشد . 

اين نرم افزار با بهرگيري از نرم افزار COSMOS امکان آناليز مهندسي قطعات طراحي شده را نيز دارد.

بخش های اصلی:

1-Part (طراحی قطعه)

2-Assembly (مونتاژ قطعه)

3-DRAWING (تولید نقشه در نماهای جور وا جور)

همان طور که مشخص شد این نرم افزار دارای سه بخش اصلی است.

توضیح مختصر این که ما در محیط پارت قطعات مختلف رو طراحی میکنیم که طراحی هر کدام می تواند از قطعات ساده شرو ع بشود وتاطراحی های پیچیده که طراح وقت زیادتری روی اجزای جزئیات میگذارد متفاوت باشد.

در محیط اسمبل اجزای مختلف به هم وصل میشوند که البته باید قبل این بخش در محیط پارت قطعات مختلف رو کاملا درست ودقیق طراحی کرده باشیم.

کلا جا برای پیشرفت در این نرم افزار بسیار زیاده و در حقیقت یک CATIAی کوچک است که میشود با هاش کار کرد والبته بهترین نرم افزاری که برای شروع طراحی ها میشود ازش استفاده کرد وبعد سراغ بخشی از CATIA رفت.

این نرم افزار از نرم افزار های رایج طراحی های سه بعدی در کشور ماست ودر بسیاری رشته ها حتی گاهی در جزو واحد های نقشه کشی صنعتی اموزش داده میشه.

لطفا برای داونلود مجموعه مقالات آموزشی نرم افزار فوق کلیک نمایید

مقالات ارائه شده به قرار زیر می باشد

Tutorial

Designing In Solidworks

Creating A Part In Solidworks

Machining, Drawing, SolidWorks

Modeling a Centrifugal Compressor Wheel

Drawing and Detailing with SolidWorks 2003

Engineering Design with SolidWorks 2001 Plus

Introduction to Solid Modeling Using SolidWorks 2007

ansys

 

نرم افزار  ansys  در سال ۱۹۷۱ توسط شرکت آمریکایی swanson به عنوان یکی از پیشگامان نرم افزارهای اجزا محدود ساخته شد. این نرم افزار نسخه ی پیشرفته NISA   می باشد و با استفاده از روش اجرای محدود (FEM) به حل معادلات گرمایی و مدل سازی تنش در اجسام می پردازد این نرم افزار هم میتواند در مکانیک سیالات برای برسی رفتار یک سیال و یا برسی مسائل انتقال حرارت با استفاده از اجزای محدود به کار رود و هم در مکانیک جامدات با بررسی تنش ها و ارتعاشات در سازه ها و قاب ها مسائل را حل کند این نرم افزار قابل استفاده جهت اکثر دانشجویان و فارق التحصیلان رشته ی مهندسی مکانیک وعمران می باشد.

لطفا برای داونلود آموزش نصب Ansys 10 کلیک نمایید

لطفا برای داونلود بخش اول مجموعه مقالات آموزشی نرم افزار فوق کلیک نمایید

مقالات ارائه شده به قرار زیر می باشد

Element Table

ANSYS Tutorial Mech

ANSYS Tutorial Thermal 

ANSYS Tutorials CFX-Mesh

ANSYS Tutorial Beam Bending

ANSYS Tutorial 2-D Fracture Analysis

Vibration dynamic Analysis cours ANSYS

برای مشاهده فایلهای فلش آموزشی به صورت آنلاین از سایت www.Ansys.com به ادامه مطلب رجوع شود.

زیردریائی های جنگی

انواع زیردریائی ها طبیعتا اشکال مختلفی دارند ولی این اشکال گوناگون از یک چهار چوب خاص خارج نمی شوند مگر تغییراتی که به علت نوع مأموریت یا اهدافی که زیردریائی برای آن ساخته شده د ر ساختار آن داده می شوند.زیردریائی ها به روشهای گوناگونی طبقه بندی می شوند. می توان آنها را براساس نوع سلاحی که حمل می کنند طبقه بندی کرد، بر اساس این شیوه، زیردریائی هایی که دارای موشکهای قاره پیمای اتمی در کنار سایر تسلیحات متعارف هستند را اصطلاحا (SSNG) می گویند این زیردریائی  ها از لحاظ نیروی محرک نیز اتمی هستند .

سرعت سنج خودرو چگونه کار میکند؟

سرعت سنج خودرو چگونه کار میکند؟

قالب داشبورد خودرو در ماشین ها ،متشکل از سنسورها و درجات مختلف از جمله فشار سنج روغن،

محفظه خنک کننده دما، نشانگر درجه روغن، سرعت سنج و غیره می باشد. اما برجسته ترین و

شاید مهمترین قسمت که در هنگام رانندگی باره به آن توجه می کنیم سرعت سنج می باشد.

همانطور که می دانیم وظیفه سرعت سنج نشان دادن میزان سرعت بر حسب مایل بر ساعت و یا

کیلومتر بر ساعت و یا هر دو می باشد. در مدل های جدید خودرو دیگر از آن قطعات آنالوگ که دارای

یک سوزن برای نقطه گذاری در سرعت های خاص بودند در آن سرعت راننده میزان سرعت را بصورت

شماره ای چاپ شده مشاهده می کرد استفاده نمی شود.

با نمایان شدن تکنولوژی های جدید اولین سرعت سنج هایی که با تکنولوژی جدید درست شده بودند

بسیار گران قیمت و فقط در مدل های آپشن در دسترس قرار داده شده بود. تا سال 1910 کارخانجات

اتومبیل سازی از سرعت سنج های جدید و استاندارد استفاده نمی کردند. یکی از اولین سرعت

سنج ها به اختصار OSA ( Otto Schulze Autometer ) نامیده می شود که میراث کمپانی زیمنس می

باشد. اولین سرعت سنج OSA در سال 1923 ساخته شد که تا 60 سال در طراحی اصلی آن تغییرات

مهمی داده نشد. در این مقاله ما به تاریخچه سرعت سنج چگونگی کارکرد و چگونگی طراحی آن در

آینده خواهیم پرداخت.

طراحي صنعتي

 

 

در دنياي امروز و بويژه در كشورهاي صنعتي، روند طراحي صنعتي و تمامي گرايشهاي وابسته به آن چه از نظر شيوه و چه از نظر ابزار دچار تحولاتي بس شگرف شده است. از جمله اين تغييرات ميتوان بكارگيري گسترده كامپيوتر و ابزار جانبي آن در روند طراحي صنعتي را برشمرد.

نسبت تغييراتي كه كامپيوتر در طراحي ايجاد كرده در مقايسه با روند دستي طراحي صنعتي همانند نسبت پزشكي عهد حكيم ابوعلي سينا به پزشكي مجهز به روبات عهد فعلي است.

طراحي صنعتي چيست ؟

طراحي صنعتي به عنوان يك رشته و شغل، آميخته‌اي است از علم و هنر. هر يك از دو ركن علم و هنر آنچنان جايگاه محكم و استواري در پيكره طراحي صنعتي دارند كه با حذف هر كدام، روند طراحي صنعتي به سرانجام نرسيده و نهايتاً نتيجه كار يا به سمت صنعت صِرف منحرف شده و يا به سوي هنر صرف.

با اين توصيف مي‌توان اولاً به اين نتيجه رسيد كه طراحي صنعتي به‌حق نام مناسبي براي اين رشته است، و دوم اينكه رشته‌هاي بالا كاربرد مشخصي در طراحي صنعتي دارند. به اين معنا كه طراح صنعتي الزاماً بايد تسلط و اشراف كافي به موضوعات رشته‌هاي بالا را تا حدي كه هدفش تامين گردد داشته باشد. در طراحي صنعتي هرگز يادگيري مستقل و صرف مكانيك، نقاشي، گرافيك يا غيره كمكي نمي‌كند، بلكه لازم است تا بسته به نياز و هدف مشخص، اقدام به تحقيق و گردآوري اطلاعات در زمينه مورد نياز نمود.

بنابراين ميتوان گفت كه طراحي صنعتي يك رشته جامع و تركيبي است. تخصصي كه براي كسب آن بايد از هر زمينه تخصصي، اطلاعاتي مشخص داشت.

ساچمه زنی

ساچمه زنی یک فرآیند کار سرد است که در آن سطح قطعه توسط ذرات ریز نسبتا کروی (ساچمه) تحت ضربات شدید قرار میگیرد. هر گلوله ساچمه مانند یک چکش ضربه زنی کوچک عمل کرده و در سطح قطعه یک گودی یا فرورفتگی ایجاد میکند. برای تشکیل این گودی باید لایه سطحی فلز به نقطه تسلیم کششی خود برسد تا تغییر فرم پلاستیک ایجاد شود. در لایه زیرین سطح٫ ذرات فشرده شده سعی میکنند تا سطح را به حالت اولیه خود برگردانند که در نتیجه یک ناحیه نیم کروی از فلز کارسرد شده که تحت تنش فشاری شدیدی قرار دارد٫ ایجاد میگردد. با ادامه ساچمه زنی و همپوشانی فرورفتگیهای ناشی از برخورد ساچمه ها به سطح٫ یک لایه یکنواخت با تنش فشاری باقیمانده تشکیل میشود.

این موضوع روشن است که معمولا ایجاد و رشد ترکها در ناحیه تحت فشار ممکن نیست. از طرف دیگر تقریبا تمام ترکهای ناشی از خستگی یا خوردگی تنشی از سطح یا نزدیک سطح آغاز میشوند. در نتیجه قطعاتی که ساچمه زنی شده اند٫ دارای عمر کاری بیشتری در اینگونه شرایط میباشند. مقدار تنش فشاری باقیمانده در قطعه در اثر ساچمه زنی حداقل برابر نصف مقدار استحکام کششی ماده میباشد.

در اغلب فرآیندهای شکست زمانبر٫ عامل اصلی شکست٫ تنشهای کششی میباشند. این تنشها میتواند ناشی از اعمال بار خارجی و یا تنشهای باقیمانده در اثر فرآیند ساخت (مانند جوشکاری٫ سنگ زنی و ...) باشد. تنش کششی تمایل دارد تا ذرات تشکیل دهنده قطعه را از هم دور کند و لذا میتواند باعث ایجاد ترک شود. تنش فشاری باعث فشرده شدن مرزدانه های سطحی شده و شروع ترک را بمدت قابل ملاحظه ای به تاخیر میاندازد. از طرف دیگر از آنجایی که رشد ترک در ناحیه تحت فشار بسیار آهسته تر میباشد٫ هرچه عمق سطح فشرده شده بیشتر باشد میزان مقاومت به ترک بیشتر خواهد بود.

ساچمه زنی معمولا برای کاهش اثر تنشهای پسماند ناشی از جوشکاری در فلزات استحکام بالا٫ سازه های تحت بارهای سیکلی و دینامیک و همچنین جوشکاری های ترمیمی قطعات٫ خصوصا مواقعی که امکان تنشزدایی وجود ندارد کاربرد وسیعی دارد.

ربات

...اووو  چه روباتی!!!!

السلام عليک يا ابا صالح المهدي(عج)

مبارک باد

میلاد تو ای نور نهان عدالت!

با گامهای منور و زبیایت بیا و جهان را پر از عدل نما !

 نیمه شعبان بر همه مسلمین جهان خجسته باد.

                                                                                                                                                   مدیریت ویبلاگ

آموزش

آموزش SolidWorks

استفاده از هواي فشرده براي حركت اتوموبيل

خودروي جديدي در فرانسه كه با هواي فشرده كار مي كند و هيچ گونه آلودگي ندارد ساخته شد.

اين خودرو به منظور استفاده در سطح شهر ساخته شده است و داراي ابعاد 1.68 در 2 متر مي باشد از جريان الكتريسيته براي شار‍ كردن كمپرسورهاي هواي خود استفاده مي كند . اين كمپرسورها تا فشار 300 bar هوا را فشرده مي كند. جريان الكتريسته با وصل شدن به شبكه برق شهري تا مين مي شود. و تنها 4 ساعت براي شار‍ كامل آن نياز است.

هواي فشرده با وارد شدن به سيلندرها و حركت دادن پيستون باعث حركت ميل لنگ مي گردد. بيشترين سرعت محاسبه شده براي اين خودرو 70 مايل بر ساعت مي باشد. كه براي رانندگي در سطح شهر مناسب است.

استفاده از اين سيستم در خودروهاي هيبريدي مي تواند مناسبتر باشد . به طوري كه در سرعت هاي پايين از اين سيستم و در سرعت هاي بالاتر براي حركت پيستون از سوخت بنزيني استفاده كنيم.

تنها خروجي اين خودرو هواي سرد مي باشد.

تست تصادف ( crash-test )

تست تصادف ساختگی امروزه به صورت یک سرویس عمومی خودروها درآمده که باید در کارخانجات تولید اتومبیل اجرا گردد.گرچه هر ساله خودروها، کمی ایمن تر می گردند و میزان مرگ میر در حال کاهش می باشد اما هنوز تصادفات اتومبیل یکی از عمده ترین عوامل مرگ و میر و آسیب در جهان به شمار می آید.

یکی از دلایلی که خودروها ایمن تر می گردند برنامه ریزی و انجام این تست ها می باشد.در این مقاله شما همه چیز را درباره تست تصادف خواهید آموخت که شامل برنامه های تست تصادف، درجه بندی آن و بهبود شرایط آن در آینده می باشد.

sQuba خودرو یا زیردریایی

sQuba اولین خودروی آبی جهان :

sQuba اولین خودرویی در جهان می باشد که به طور کامل قابلیت حرکت در زیر آب را دارا می باشد.در واقع ایده ی اولیه این خودرو زمانی در ذهن رئیس شرکت سازنده نقش بست که او در حال دیدن فیلم جیمزباند بود.زمانی که او ماشین خیالی که زیر آب در حرکت بود را دید به فکر فرو رفت او می گوید : " برای سه دهه من تلاش کردم تا بفهمم که چگونه می توان خودرویی طراحی کرد که در زیر آب حرکت کند . و حالا ما شاهد این هستیم که این رویا به حقیقت پیوسته است."

این خودرو می تواند در زیر آب تنفس و حرکت کند درست شبیه یک زیردریایی. با آن می توانید به یک سفر دریایی بروید و در عمق آب از مناظر زیر آب دیدن کنید

راهنمای مسائل کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن

راهنمای مسائل کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن

ویراست ششم 

 

راهنمای مسائل فصل دوم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم

راهنمای مسائل فصل سوم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم

راهنمای مسائل فصل چهارم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم 

راهنمای مسائل فصل پنجم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم

راهنمای مسائل فصل ششم کتاب اصول ترمودینامیک ون وایلن - ویراست ششم

 

توجه: تمام فایل ها به صورت PDF می باشد برای دریافت روی فایل مورد نظر کلیک راست کرده و گزینه save target as را بزنید.

منبع : engineer2007.blogfa.com

جلیقه های ضد گلوله ی مدرن